壓鑄模具由于出產周期長、出資大、制造精度高，故造價高，因此希望模具有較高的運用壽數。但由于資料、機械加工等一系列表里要素的影響，導致模具過早失效而作廢，構成極大的糟蹋。

壓鑄模具失效方式首要有：尖角、旮旯處開裂、劈裂、熱裂紋（龜裂）、磨損、沖蝕等。構成壓鑄模具失效的首要原因有：資料自身存在的缺陷、加工、運用、修補以及熱處理的問題。

一、材料自身存在的缺陷

眾所周知，壓鑄模具的運用條件極為惡劣。以鋁壓鑄模具為例，鋁的熔點為580-740℃，運用時，鋁液溫度控制在650-720℃。在不對模具預熱的情況下壓鑄，型腔表面溫度由室溫直升至液溫，型腔表面承受極大的拉應力。開模頂件時，型腔表面承受極大的壓應力。數千次的壓鑄后，模具表面便產生龜裂等缺陷。

由此可見，壓鑄運用條件屬急熱急冷。模具資料應選用冷熱疲憊抗力、斷裂韌性、熱穩定性高的熱作模具鋼。H13(4Cr5MoV1Si)是現在運用較廣泛的資料，據介紹，國外80%的型腔均選用H13，現在國內仍很多運用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_藝功能欠好，導熱性很差，線膨脹系數高，工作中產生很大熱應力，導致模具產生龜裂甚至決裂，并且加熱時易脫碳，下降模具抗磨損功能，因此歸于淘汰鋼種。馬氏體時效鋼適用于耐熱裂而對耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂和腐蝕較嚴峻的小型鑲塊，雖然這些合金即脆又有缺口敏感性，但其利益是有的導熱性，對需要冷卻而又不能設置水道的厚壓鑄件壓鑄模具有的適應性。因此，在合理的熱處理與出產管理下，H13仍具有滿足的運用功能。

制造壓鑄模具的資料，無論從哪一方面都應契合規劃要求，保證壓鑄模具在其正常的運用條件下達到規劃運用壽數。因此，在投入出產之前，應對資料進行一系列檢查，以防帶缺陷資料，構成模具早期作廢和加工費用的糟蹋。常用檢查手法有微觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。

（1）微觀腐蝕檢查。首要檢查資料的多孔性、偏析、龜裂、裂紋、非金屬攙雜以及表面的錘裂、接縫。

（2）金相檢查。首要檢查資料晶界上碳化物的偏析、分布情況、晶料度以及晶粒間攙雜等。

（3）超聲波檢查。首要檢查資料內部的缺陷和大小。

二、壓鑄模具的加工、運用、修補和保養

模具規劃手冊中已具體介紹了壓鑄模具規劃中應留心的問題，但在確定壓射速度時，速度應不超越100m/S。速度太高，促進模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺陷。因此關于鎂、鋁、鋅相應的壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的壓射速度不該超越53m/s，均勻壓射速度為43m/s。

在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。由于鋼板厚1倍，曲折變形量削減85%，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板曲折變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，雙面加工中應特別留心保證同心度。如果頭部旮旯，又不彼此同心，那么在運用過程中，連接的旮旯處就會開裂。冷卻系統的表面應當潤滑，不留機加工痕跡。

電火花加工在模具型腔加工中運用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火構成的。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率抉擇，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表面均有極大應力。若不清除淬硬層或消除應力，在運用過程中，模具表面就會產生龜裂、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應力可用：

①用油石或研磨去除淬硬層；

②在不下降硬度的情況下，低于回火溫度下去應力，這樣可大起伏下降模腔表面應力。

模具在運用過程中應嚴厲控制鑄造工藝流程。在工藝答應范圍內，盡量下降鋁液的燒鑄溫度，壓射速度，前進模具預熱溫度。鋁壓鑄模具的預熱溫度由100~130℃前進至180~200℃，模具壽數可大起伏前進。

壓鑄模具具是直接影響汽車壓鑄件質量和本錢的要害要素之一。壓鑄模具具的結構和制造工藝比較復雜，因此其本錢較高。怎么下降本錢和前進壓鑄模具具運用壽數，就成為人們一貫重視的問題。

據有關資料介紹，現在國外壓鑄鋁合金模具的運用壽數一般在十萬次以上，鑄件標準精度高，內部質量好。而國內的壓鑄模具具運用壽數一般只需3-5萬次，標準精度較低。

這些除了與壓鑄型的結構規劃、模具資料、制造工藝及后處理方法等要素有關外，一個重要的要素便是經過壓鑄模具溫機進行壓鑄模具具溫度的控制，也稱為恒溫保護。這在國外已引起壓鑄行業模具規劃人員足夠的重視。壓鑄模具具恒溫保護，是削減壓鑄模具具熱疲憊、前進壓鑄件質量和下降壓鑄件出產本錢的有用方法，因此壓鑄模具具恒溫控制很有必要。

壓鑄模具溫機作為前進壓鑄出產效率和下降出產本錢的方法，在國外現已運用得非常廣泛。而國內，隨著壓鑄技能的前進，壓鑄模具溫機的運用也初步成為趨勢。